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Os 7 passos para uma grande parada de manutenção eficiente

By 4 de junho de 2020 No Comments

É muito comum na indústria existirem equipamentos que possuem trabalho contínuo e que uma vez por ano param para reforma ou zerar o Back-log que pode levar a uma falha repentina.

Estes equipamentos podem ser alto fornos, fornos rotativos, prensas dentre vários outros. Muitas vezes não somente um equipamento para mas como toda a linha.

Mas agora, como obter uma parada de sucesso? De tal forma que você consiga entregar no prazo sem demais problemas e custos de manutenção?

Se você quer saber como, fiquei comigo que irei falar com você como em 7 passos. Vamos?

Passo 1: Planeje com antecedência

O tempo é primordial no caso de uma grande parada. Muitas vezes, como já foi dito, será necessário você planejar minuciosamente a manutenção não só de um equipamento como de vários outros. Neste caso iniciar este trabalho com 3 meses de antecedência é um caso a se considerar. Pelo menos isso.

Tudo é relativo. Então dependerá do tamanho do trabalho e da equipe que possui (algumas empresas possuem uma equipe dedicada para estas atividades e em outras o próprio PCM executa).

Passo 2: Consulte o histórico e o arquivo técnico

Quando era planejador de manutenção de grandes paradas eu e meus colegas costumávamos deixar em um arquivo todo o registro de manutenção, empresas que concorreram à contratação de execução, listas de Excel que indicavam os materiais, quantidade, código do almoxarifado, código de desenhos, contato de fornecedores e muito mais.

Isso ajudava demais, uma vez que a empresa muitas vezes tinha vários equipamentos iguais, facilitando todo o trabalho para a próxima parada.

Além disso, já houve caso de abrirmos um equipamento a cada 2 anos. É isso mesmo! O equipamento funcionava por 2 anos, à altas temperaturas e não conseguíamos ter acesso a ele antes da parada. Lembre-se: se não tem registro faça-o, pois, um dia irá precisar. Pode ter certeza…

Seja essa anotação no Excel, Word ou em um software de manutenção.

Passo 3: Zere o back-log

Uma vez efetuamos a parada de um alto-forno. Basicamente o trabalho era a troca do tijolo refratário. Com a manutenção deste ativo vários ouros equipamentos aparentemente em funcionamento pararam também. São eles: exaustores, ventiladores, filtros de manga, transportadores de correia, dentre vários outros…

Instrua o inspetor a levantar qualquer pequena anormalidade que com o tempo pode desencadear a uma parada. Como você explicaria uma falha de um exaustor com o equipamento voltando de um período ocioso?

Passo 4: Plano de contingência

Plano de contingência nada mais que prever os possíveis problemas no decorrer do processo.

No exemplo acima, um forno iria parar e você não consegue ver a situação de alguns componentes por eles estarem na parte interna. Diante de uma situação como esta o ideal é identificar os possíveis cenários e deixar uma equipe própria ou até mesmo um fornecedor ou equipe de usinagem à postos para qualquer eventualidade. Quais adversidades poderiam ser:

– Você não tem 100% de confiança na equipe que irá executar (já aconteceu comigo. Demos uma chance para uma empresa nova e tivemos que trocá-la no meio do trabalho);

– Deixar um guindaste preparado para uma possível substituição de peça com desgaste que só é possível avaliar com equipamento aberto;

– Deixar um fornecedor de usinagem de prontidão pois você precisa avaliar o desgaste, calcular a interferência da peça nova com a matriz e só aí usinar;

– Você tem um rolamento caro que pode ser substituído, mas como indicado anteriormente só é possível verificar com equipamento aberto. Você identifica com antecedência onde pode encontrar um e deixa um carro disponível para retirada caso precise;

Estes são alguns casos com os quais eu já me deparei. Para cada adversidade possível tenha pelo menos 2 opções de atuação.

Passo 5: Acompanhamento diário de um cronograma

É muito importante você ter um cronograma para acompanhar as paradas e gerar a Curva S. A Curva S nada mais é que um gráfico onde temos a curva indicando os dias (ou horas) no eixo X e a porcentagem executada em Y. Com isso é possível você identificar um desvio entre o real e o planejado, facilitando na tomada de decisão rápida com o objetivo de contornar qualquer situação indesejada que você tenha.

Passo 6: Utilize sempre um “gordura” de tempo

Gordura de tempo é a soma a mais de minutos, horas ou dias que você precisa inserir já avaliando a possibilidade de ocorrer um imprevisto.

Um erro fatal é a produção disponibilizar 30 dias para manutenção parada e você considerar que você deve terminá-la no último dia.

Após a manutenção dos equipamentos temos o comissionamento. A linha que trabalhava em sincronismo não irá simplesmente o fazer simplesmente ligado-a. Normal. As peças podem ser diferentes, o forno tem que reaquecer, a correia tem que girar na velocidade correta e por ai vai…

Não esqueça de separar um tempo para o comissionamento.

Passo 7: Crie o hábito de arquivar todas as informações para a próxima parada

Já trabalhei em empresas que tinham o hábito de registrar. Outras não. Na primeira, mesmo eu nunca ter trabalhado com determinado equipamento, me deu ajuda danada para entender como tudo funcionava e não cair em armadilhas que inevitavelmente vão existir. Estas armadilhas estão desde uma peça que pode estar desgastada e você só verá com o equipamento aberto até um procedimento correto de desmontagem do equipamento. Pense nisso: histórico de manutenção nunca é demais. Você não sabe se vai pará-lo em um ou dois anos… e se for em três: você lembraria de tudo que precisaria ser feito?

Deixe aqui embaixo seu comentário e conte pra gente sua experiência.

Sucesso!!!

Igor Silveira

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